The objective of this research is to increase the tool life of trimming process by surface coating technology. The procedure of this research consists of two sections. In the first section the friction coefficient was investigated with the ball on disk technique by using a tribometer. Steel ball was produced from cold work tool steel grade SKD11 (JIS) hardened to 60±2 HRC. Two types of surface coating namely AlCrN and TiAlN were conducted by PVD technique. Disk material used in this experiment was made by stainless steel JIS; SUS 304 of 2 mm thickness. For the second section the wear tests of trimming die were performed by using flat punch and inclined punch 45 degrees without surface coating as well as the inclined punch 45 degrees coated with AlCrN and TiAlN (PVD). Workpiece material used for the wear test was stainless steel JIS; SUS 304 of 2 mm thickness. Additionally the finite element analysis was carried out for explanation the deformation of the workpiece during trimming operation. Although the friction coefficient of the surface coating was higher than non-coating it could be extended the tool life ostensibly. As the result of FEM the inclined punch 45 degrees could be generated the long sheared surface more than the flat punch. This is due to the internal stress of workpiece that did not connect from the punch to the die so the crack propagation would be delayed. The inclined punch 45 degrees coated TiAlN has a highly durable which can be used up to 5000 strokes.

Aluminium was used in many industrial applications due to good properties such as ductile high corrosion resistant and high electrical conductivity. Since wear resistance of aluminium was very poor so that it was a limitation of using this material in several conditions. In this research aluminium was improved the wear resistance properties by using anodizing process and adding some titanium dioxide particles on the surface. The effect of anodizing process duration on the wear resistence property was studied. It was found that the process duration and amount of titanium dioxide play the important role on improvement of tribological properties of aluminium.

This research aims to study abrasive wear behavior of diffusion layer by pack cementation on low carbon steel. Chemical compositions of pack cementation include 42wt% Ferro-silicon 17wt% sand 3wt% NH4Cl 12wt% clay and 26wt% Liquid glass. The specimens were heated in the induction furnace at 950?C and 1050?C for 20 and 30 hrs. Microstructure of diffusion layer was analyzed with Optical and Scanning Electron Microscopy and hardness of diffusion layer was tested with a Vickers indenter. The abrasive wear tests were carried out in a Dry Sand Rubber Wheel abrasion machine according to ASTM G65 standard. Results showed that the heating temperature of 1050?C for 20 hrs. yielded high hardness level of approximately 394.26HV0.02 and low average wear resistance of 0.0751g. The worn surface exhibited deep grooves. On the other hand the heated treatment for 30 hrs. yielded the highest diffusion layer of approximately 910?m and the microstructure of Fe5Si3 ?1 and ?Fe.

การวิจัยนี้เป็นการชุบแข็งเหล็กกล้าผงอัดรีด ส่วนผสม 1.50%C 100%Si 8.00%Cr 1.50%Mo 0.40%Mn 4.0%V ภายใต้กระบวนการทางความร้อนและบำบัดเย็นต่างกัน 3 ตัวแปร เพื่อศึกษาประสิทธิภาพการต้านทานการสึกหรอของแม่พิมพ์ตัด โดยอบเหล็กกล้าให้ร้อนถึงอุณหภูมิออสเทนไนท์ที่อุณหภูมิ 1030°C คงอุณหภูมิ 30 นาที จากนั้นชุบแข็งด้วยแก๊สไนโตรเจนความดัน 3 บาร์ เย็นตัวลงถึงอุณหภูมิต่างกัน ประกอบด้วยที่อุณหภูมิ 35°C (ห้อง) ที่อุณหภูมิ -147°C และ -192°C โดยคงอุณหภูมิไว้ 4.0 ชั่วโมง จากนั้นอบคืนตัวที่อุณหภูมิ 525°C จำนวน 2 ครั้ง เจียนระไนขึ้นรูปเป็นชิ้นส่วนแม่พิมพ์ตัด (Banking Die) ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางของพั้นซ์ 10 มม. สำหรับตัดเหล็กแผ่น SUS 304 ความหนา 1.13 มม. จำนวน 20000 ครั้ง ผลการวิจัยปรากฏว่า มีความแข็ง 61.0 HRC. 61.0 HRC. และ 60.2 HRC. ตามลำดับ ไม่ต่างกันมากนัก ส่วนดายเป็น 59.9 HRC. 60.6 HRC. และ60.4 HRC. ตามลำดับ สำหรับแม่พิมพ์ที่ใช้ตัวแปรการเย็นตัวหลังชุบแข็งถึงอุณหภูมิห้องพั้นซ์มีน้ำหนักลดลง 0.0179 กรัม ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางลดลงเป็น 9.835 มม. ชิ้นงาน (Blank) มีขนาดของ Cut Band ช่วงเริ่มตัด 0.460 มม. เมื่อตัดถึง 20000 ครั้ง มีค่าเป็น 0.646 มม. สำหรับแม่พิมพ์ที่เย็นตัวหลังชุบแข็งถึงอุณหภูมิ -147°C ผลการตัดปรากฏว่าพั้นซ์น้ำหนักลดลง 0.0079 กรัม ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางลดลงเป็น 9.907 มม. ขนาด Cut Band ช่วงเริ่มตัด มีค่า 0.659 มม. และช่วงการตัดที่ 20000 ครั้ง มีค่าเป็น 0.448 มม. ส่วนแม่พิมพ์ที่เย็นตัวหลังชุบแข็งถึงอุณหภูมิ -192°C ผลการตัดปรากฎว่าพันซ์น้ำหนักลดลง 0.0173 กรัม ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางลดลงเป็น 9.886 มม. ขนาด Cut Band ช่วงเริ่มตัด มีค่า 0.633 มม. และช่วงการตัดที่ 20000 ครั้ง มีค่าเป็น 0.530 มม. ผลการวิจัยสรุปได้ว่าชิ้นงานที่ผ่านการชุบเย็นเมื่อเริ่มตัดจะมีการสึกหรอมากกว่า หลังจากจำนวนครั้งในการตัดเพิ่มขึ้นอัตราการสึกหรอจะช้าลง และพฤติกรรมการสึกหรอของคมตัดจากลักษณะการกระแทกของพั้นซ์และดายสำหรับตัดชิ้นงานพบว่าเป็นการสึกหรอแบบ Abrasive wear การบำบัดเย็นแต่เพียงครั้งเดียวหลังจากการเย็นตัวจากอุณหภูมิออสเทนไนท์ยังไม่สามารถลดออสเทนไนท์ตกค้างได้ทั้งหมด ควรบำบัดเย็นระหว่างการอบคืนตัวแต่ละครั้งและเวลานานขึ้นกว่า 20 ชั่วโมง และหลังจากการเจียระไนขั้นสุดท้าย (Finish to size) แล้วควรลดความเค้นอีกครั้ง จะสามารถคงสภาพคมตัดได้นานกว่า

Product development of End Mills AISI M42 tool steels products by cryogenics treatments after process by heating system through austenite structure had been conducted in order to increase effectiveness of wear resistance geometry designed in quenching figures quality of chip flow and improved by the cutting edge with sub-zero and heating system through producing the cutting tools on the rim of rake angle at 8° and 12° and 15° austenite temperature at 1210 ° C varied in room with temperatures at 35°C lower - 70 °C and -196°C respectively. The tempering at 535°C had been three time. End Mills figures then had been operated by 5 axis CNC grinding machine for the tools. The experiment had been conducted in accordance with the AISI 1045. Such as result revealed that stress relive of tools. it hardness between 67.7 up to 68.3 HRC and reduced I HRC. Having compared with the un-stress relief it revealed that on the 15° rake angle shear force increased 8° and 12° respectively. The result had denied the Shear theory however resisted against erosion better than 12° and 8°. The result revealed that cooling at - 196°C would help increase more 15% of cut effectiveness. Cooling treatment below 0° had tended to positively resist the erosion of the out tools. With its development of control of degrees of cooling substance acid the quality of products would be better increased. Such a result could be based of the development of product lines on highly-qualities cut tools which was domestically produced.