The using of ground coffee wastes from industries to develop the cement board is an objective of this research that can solve the air pollution problems from smell and spreading of ground coffee wastes. The ratio of Portland cement type1: fine sand: tap water is equal to 1: 0.5: 0.416 by weight and the ratios of Portland cement type1: ground coffee wastes include 1: 0.05 1: 0.06 1: 0.07 1: 0.08 1:0.09 and 1: 0.10 by weight (6 ratios). The production of cement board uses the pressure casting in temperature 30 – 35 degree of Celsius and controls 0.75 g/cm3 of density. The testing of cement-bonded fiberboard properties follow the TIS 878-2537 standard (cement bonded particle board: high density). From the results 1: 0.05 is the most suitable quantity of cement: ground coffee wastes which mixed in cement board. This cement boards can reduce the ground coffee wastes by using as aggregate to produce the construction materials.

This research aims to develop the cement board from coconut shell ash. The Portland cement type1: fine sand: tap water ratio is equal to 1: 0.4: 0.33 by weight. The 5 ratios of Portland cement type1: coconut shell ash include 1: 0.12 1: 0.13 1: 0.14 1: 0.15 and 1: 0.16 by weight. The cement board production uses the pressure casting in normal temperature (30 – 35 degree of Celsius) and controls the 0.75 g/cm3 of density then test the properties of cement-bonded fiberboard follow TIS 878-2537 standard (cement bonded particle board: high density). From the results 1: 0.12 is the most suitable ratio of cement board from coconut shell ash. This developed cement boards can reduce the quantity of coconut shell ash waste and have the good thermal insulation.

This research aims to study the application of coconut meal and corncob fiber as high density cement-bonded fiberboard. The cement: fine sand: coconut meal and corncob fiber: water: cement setting accelerator (aluminium sulphate (Al2(SO4)3) calcium chloride (CaCl2) sodium silicate (Na2SiO3)) ratio is equal to 1: 0.2: 0.05: 0.3: 0.03 by weight. The fibers are taken from coconut meal: corncob that 5 ratios are used following: 0.0500: 0 (CN0) 0.0375: 0.0125 (CN25) 0.0250: 0.0250 (CN50) 0.0125: 0.0375 (CN75) and 0: 0.0500 (CN100) by weight. 12% of Sodium Hydroxide (NaOH) was used to modify the fibers by using 1: 10 of fiber: solution and boiling 100 degree of Celsius (1-3 hours). The fiberboard production use pressure casting in normal temperature (30 – 35 degree of Celsius) and 0.75 g/cm3 of density. Resulting the CN75 ratio is suitable ratio which pass TIS 878-2537 standard (cement bonded particle board: high density) and has good physical properties mechanical properties and thermal insulation. The most suitable cement setting accelerator is calcium chloride (CaCl2).

This research aims to study the application of coconut meal and corncob fiber as high density cement-bonded fiberboard. The cement: fine sand: coconut meal and corncob fiber: water ratio is equal to 1: 0.2: 0.05: 0.3. The fibers are taken from coconut meal and corncob that 5 ratios are used to all of fiber mixing. The fiberboard production use casting in normal temperature. Resulting the CN75 ratio (coconut meal and corncob fiber is equal to 0.0125: 0.0375) is suitable ratio which pass TIS 878- 2537 standard (cement bonded particle board) and has good physicalproperties mechanical properties and thermal insulation.

จากการทดลองวิจัยพบว่าตัวอย่างดินลูกรังผสมเถ้าทิ้งจากอุตสาหกรรมและเกษตรกรรมสามารถเป็นวัสดุก่อสร้างอิฐประสานได้ตามความเหมาะสมตามอัตราส่วนและกาลังที่ต้องการ โดยมีองค์ประกอบทางเคมีของดินลูกรัง เถ้าแกลบและเถ้าชานอ้อย พบว่าดินลูกรังมีซิลิกอน ออกไซด์ (SiO2) อลูมิน่า ออกไซด์ (Al2O3) ไอรอน ออกไซด์ (Fe2O3) เป็น 58.60 % 25.50% 13.00% ตามลาดับและพบสารประกอบ Silicon Oxide (SiO2) : Quartz เถ้าแกลบมีซิลิกอน ออกไซด์ (SiO2) แคลเซียม ออกไซด์ (CaO) โพแทสเซียม ออกไซด์ (K2O) เป็น 94.00% 2.00% 2.80% ตามลาดับและพบสารประกอบ Silicon Oxide (SiO2) : Cristobalite เถ้าชานอ้อยมีซิลิกอน ออกไซด์ (SiO2) แคลเซียม ออกไซด์ (CaO) โพแทสเซียม ออกไซด์ (K2O) เป็น 74.7% 07.8% 5.4% ตามลาดับและพบสารประกอบ Silicon Oxide (SiO2) : Quartz ผลการทดสอบกาลังอัดพบว่าตัวอย่างทดสอบเถ้าแกลบที่มีกาลังอัดน้อยกว่า 70 ksc. 34 ตัวอย่างระหว่าง 70-100 ksc. 7 ตัวอย่าง และมากกว่า 100 ksc. 24 ตัวอย่าง ตัวอย่างทดสอบเถ้าชานอ้อยที่มีกาลังอัดน้อยกว่า 70 ksc. 25 ตัวอย่างระหว่าง 70-100 ksc. 8 ตัวอย่างและมากกว่า 100 ksc. 32 ตัวอย่าง ซึ้งพบว่าดินลูกรังและเถ้าทิ้งเมื่อเพิ่มปริมาณปูนมากขึ้นกาลังรับแรงเพิ่มตามสาดับผู้ใช้ควรเลือกใช้ตามความเหมาะสมกับงาน ผลการทดสอบการดดูดซึมน้าพบว่าอิฐประสานจากเถ้าแกลบและเถ้าชานอ้อยหลังการแช่น้าไม่สามารคงรูปอยู่ได้ 11 ตัวอย่างซึ่งเห็นว่าไม่มีวัสดุที่ก่อให้เกิดการแข็งตัว อิฐประสานจากเถ้าแกลบและเถ้าชานอ้อยสามารถดูซึมน้าได้น้อยกว่า 30% จานวน 51 ตัวอย่างและ 53 ตัวอย่าง ตามลาดับ ซึ้งสามารถนาไปใช้ในงานก่อสร้างได้ผลการทดสอบการเปลี่ยนแปลงปริมาตรจากความชื้นพบว่าอิฐประสานจากเถ้าแกลบและเถ้าชานอ้อยไม่เกิดการเปลี่ยนแปลงปริมาตรหรือเกิดน้อยมากจานวน 10 และ14 ตัวอย่างตามลาดับซึ้งเป็นคุณสมบัติที่ดีของวัสดุก่อสร้าง