Recovering of tungsten carbide (WC) with the electrolysis solution in the electrolyte to a reaction with cemented carbide scraps 0.2-1.0 V between temperature from 30-80 C concentration 1-7 N hydrochloric acid solution within 48 hours the results showed the cemented carbide dissolution proper to the influence of voltage temperature and solution concentration. Can recovering tungsten carbide purity over 95.62% of which contain other ingredients include titanium 1.74% tantalum 1.68% and niobium 0.42% concluded that the electrolysis recovering tungsten carbide is appropriate under voltage is 0.4 V temperature 80C 7 N solution of hydrochloric acid recovery rate of tungsten carbide powder about 91.37% with an average particle size of 1.0 m

โครงการวิจัยนี้ มีวัตถุประสงค์เพื่อศึกษาและเปรียบเทียบประสิทธิภาพการตัดเฉือนของโปรแกรมงานกัดด้วยเครื่องกัดอัตโนมัติสำหรับการผลิตชิ้นส่วนในอุตสาหกรรม โดยการเปรียบเทียบทิศทางการกัดงานที่ผ่านการกัดโดยใช้ G41 และ G42 เอ็นมิลล์่ขนาด 12 มม. 4 คมตัดชิ้นงานที่ใช้ในการทดสอบเป็นเหล็ก S45C โดยกัดชิ้นงานที่ระยะทาง 3000 มม. ใช้เครื่องกัดจำนวน 3 เครื่อง การวิจัยนี้ทดลองภายใต้เงื่อนไขเดียวกัน ผลการวิจัยและทดสอบข้อมูลทางสถิติโดยการเปรียบเทียบโปรแกรมการกัดงาน โดยใช้ G41 และ G42 ปรากฎว่าชิ้นงานที่ผ่านการกัดงานโดยใช้ G41 และ G42 มีความแตกต่างกันอย่างมีนัยสำคัญ ที่ระดับนัยสำคัญ 0.05 โดยชิ้นงานที่ผ่านการกัดงานโดยใช้ G41 การสึกหรอที่ดอกเอ็นมิลล์จะเกิดขึ้นน้อย แต่ผิวที่ได้จะมีความหยาบส่วนชิ้นงานที่ผ่านการกัดงานโดยใช้ G42 การสึกหรอที่ดอกเอ็นมิลล์จะเกิดขึ้นมาก แต่ผิวที่ได้จะมีความละเอียดมากกว่า

งานวิจัยนี้ มีวัตถุประสงค์เพื่อพัฒนาผลิตภัณฑ์ถ่านอัดแท่ง และศึกษาเปรียบเทียบการผลิตถ่านเชื้อเพลิงจากวัสดุเหลือใช้ ประเภทซังข้าวโพดและใบไม้แห้งและวัสดุอื่น โดยผสมวัสดุเหลือใช้กับแป้งและน้ำในสัดส่วนต่างกัน ได้แก่ 93 : 4 : 3 94 : 3 : 3 95 : 3 : 2 96 : 2 : 2 ตามลำดับ โดยผ่านกระบวนการทำให้วัสดุกลายเป็นคาร์บอน เริ่มจากการเผา การบด การผสม การอบ และการผลิตให้เป็นผลิตภัณฑ์แท่งถ่าน และการถ่ายทอดผลงานวิจัยสู่ชุมชน เป็นการต่อยอดผลงานวิจัยให้สามารถใช้ประโยชนน์ได้จริง ผลิตภัณฑ์ถ่านอัดแท่งที่ผลิตได้นำไปอบให้แห้งที่อุณหภูมิ 100 – 120°C ภายใต้ระยะเวลาต่างกันที่ 6 ชม. 10 ชม. 15 ชม. และ 48 ชม. จากนั้นนำไปทดสอบเพื่อหาระยะเวลาการเผาไหม้ทดสอบเวลาน้ำเดือด และทดสอบคุณสมบัติต่าง ๆ จากผลการทดลองพบว่าถ่านอัดแท่งมีส่วนผสมต่าง ๆ กัน ได้ระยะเวลาในการให้ความร้อนถึงจุดเดือดของน้ำมีค่าใกล้เคียงกันอยู่ในช่วงระหว่าง 43.75 – 44.25 นาที ส่วนระยะเวลาการเผาไหม้อยู่ในช่วง 3.06 – 3.08 ชั่วโมง และผลการวิเคราะห์ความแปรปรวน (ANOVA) ปรากฎว่าระยะเวลาถึงจุดเดือด และระยะเวลาการเผาไหม้แต่ละส่วนผสมไม่แตกต่างกันที่ระดับนัยสำคัญ 0.01 ฉะนั้นหากมีผู้ที่สนใจในการผลิตถ่านอัดแท่งขอแนะนำให้ใช้สัดส่วนการผสม 95 : 3 : 2 เพราะว่าให้ค่าความร้อนสูงที่สุด ส่วนคุณสมบัติด้านอื่นปรากฎว่ามีถ่านคงตัวสูงถึง 45.8 เปอร์เซ็นต์ สารระเหย 32.1 เปอร์เซ็นต์ ความหนาแน่น 0.58 กรัมต่อลูกบาศก์เซนติเมตร ดังนั้น จึงสามารถนำวัสดุดังกล่าวมาผลิตเป็นถ่านเชื้อเพลิงเพื่อเป็นพลังงานทดแทนได้เป็นอย่างดี ผลการต่อยอดงานวิจัยสู่ชุมชนปรากฎว่า ชุมชนสามารถผลิตถ่านพลังงานทดแทนจากวัสดุเหลือใช้เกิดการสร้างานในชุมชนมากขึ้น มีการจัดตั้งกลุ่มเพื่อส่งเสริมอาชีพการเกษตรในชุมชน หมู่บ้านสุขสมบูรณ์ ต.ไทยสามัคคี อ.วังน้ำเขียว จ.นครราชสีมา ในนาม กลุ่มส่งเสริมอาชีพผู้ผลิตถ่านอัดแท่ง อย่างเป็นทางการโดยหน่วยงายราชการ รายอำเภอ เกษตรอำเภอให้การรับรองและเป็นการสร้างงาน ลดการตัดไม้ในพื้นที่และในชุมชนต่อไป

การวิจัยนี้เป็นการชุบแข็งเหล็กกล้าผงอัดรีด ส่วนผสม 1.50%C 100%Si 8.00%Cr 1.50%Mo 0.40%Mn 4.0%V ภายใต้กระบวนการทางความร้อนและบำบัดเย็นต่างกัน 3 ตัวแปร เพื่อศึกษาประสิทธิภาพการต้านทานการสึกหรอของแม่พิมพ์ตัด โดยอบเหล็กกล้าให้ร้อนถึงอุณหภูมิออสเทนไนท์ที่อุณหภูมิ 1030°C คงอุณหภูมิ 30 นาที จากนั้นชุบแข็งด้วยแก๊สไนโตรเจนความดัน 3 บาร์ เย็นตัวลงถึงอุณหภูมิต่างกัน ประกอบด้วยที่อุณหภูมิ 35°C (ห้อง) ที่อุณหภูมิ -147°C และ -192°C โดยคงอุณหภูมิไว้ 4.0 ชั่วโมง จากนั้นอบคืนตัวที่อุณหภูมิ 525°C จำนวน 2 ครั้ง เจียนระไนขึ้นรูปเป็นชิ้นส่วนแม่พิมพ์ตัด (Banking Die) ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางของพั้นซ์ 10 มม. สำหรับตัดเหล็กแผ่น SUS 304 ความหนา 1.13 มม. จำนวน 20000 ครั้ง ผลการวิจัยปรากฏว่า มีความแข็ง 61.0 HRC. 61.0 HRC. และ 60.2 HRC. ตามลำดับ ไม่ต่างกันมากนัก ส่วนดายเป็น 59.9 HRC. 60.6 HRC. และ60.4 HRC. ตามลำดับ สำหรับแม่พิมพ์ที่ใช้ตัวแปรการเย็นตัวหลังชุบแข็งถึงอุณหภูมิห้องพั้นซ์มีน้ำหนักลดลง 0.0179 กรัม ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางลดลงเป็น 9.835 มม. ชิ้นงาน (Blank) มีขนาดของ Cut Band ช่วงเริ่มตัด 0.460 มม. เมื่อตัดถึง 20000 ครั้ง มีค่าเป็น 0.646 มม. สำหรับแม่พิมพ์ที่เย็นตัวหลังชุบแข็งถึงอุณหภูมิ -147°C ผลการตัดปรากฏว่าพั้นซ์น้ำหนักลดลง 0.0079 กรัม ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางลดลงเป็น 9.907 มม. ขนาด Cut Band ช่วงเริ่มตัด มีค่า 0.659 มม. และช่วงการตัดที่ 20000 ครั้ง มีค่าเป็น 0.448 มม. ส่วนแม่พิมพ์ที่เย็นตัวหลังชุบแข็งถึงอุณหภูมิ -192°C ผลการตัดปรากฎว่าพันซ์น้ำหนักลดลง 0.0173 กรัม ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางลดลงเป็น 9.886 มม. ขนาด Cut Band ช่วงเริ่มตัด มีค่า 0.633 มม. และช่วงการตัดที่ 20000 ครั้ง มีค่าเป็น 0.530 มม. ผลการวิจัยสรุปได้ว่าชิ้นงานที่ผ่านการชุบเย็นเมื่อเริ่มตัดจะมีการสึกหรอมากกว่า หลังจากจำนวนครั้งในการตัดเพิ่มขึ้นอัตราการสึกหรอจะช้าลง และพฤติกรรมการสึกหรอของคมตัดจากลักษณะการกระแทกของพั้นซ์และดายสำหรับตัดชิ้นงานพบว่าเป็นการสึกหรอแบบ Abrasive wear การบำบัดเย็นแต่เพียงครั้งเดียวหลังจากการเย็นตัวจากอุณหภูมิออสเทนไนท์ยังไม่สามารถลดออสเทนไนท์ตกค้างได้ทั้งหมด ควรบำบัดเย็นระหว่างการอบคืนตัวแต่ละครั้งและเวลานานขึ้นกว่า 20 ชั่วโมง และหลังจากการเจียระไนขั้นสุดท้าย (Finish to size) แล้วควรลดความเค้นอีกครั้ง จะสามารถคงสภาพคมตัดได้นานกว่า