In Thailand the many agricultural products are exported to the world market. The dry foodstuff is very popular to transfigure for value increasing. The tamarind paste can be processed to many products such as stirred tamarind candy tamarind and tamarind juice. For the tamarind juice has been used for cooking and mixing in many foods. For the Thailand factory the process to make tamarind juice start from chosen the tamarind paste separated the flesh and heating. However all processes are made by manually. Furthermore the quality of tamarind juice is incompletely-controlled based on operator experiences in order to achieve the damage and quantity decreasing. Based on this condition the process it needs to resolve a problem though engineering knowledge by using the tamarind mixing machine. The tamarind mixing machine consist of electric motor 1 HP 220 Volts AC 1425 rpm gear box ratio by 1 :40 gate agitator blade and two layer bucket with inside and outside diameter is 0.5 m. and 0.6 m respectively. In the system is operated by the electric motor transfer the power though gear box with 35.6 rpm for driving the blade and give the heat by LPG. While within the outside layer of bucket contain some water for transferring the heat to product in inside layer of bucket. The results of experiment with 70 kilograms of tamarind paste by using 0.7 kilograms of fuel. Based on using the convection of water at suitable temperature and period time at 80?C and 65 minutes respectively it found that the quantity of tamarind juice is increased by reducing burnt when compared with the original process and also illustrated to be convenient using.

การวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อศึกษาความสามารถด้านการออกแบบและการผลิตของโปรแกรมคอมพิวเตอร์ CAD/CAM จำนวน 2 โปรแกรม คือ โปรแกรม A และ B ซึ่งเป็นโปรแกรมด้น CAD/CAM ที่นิยมใช้ในประเทศไทย แต่มีราคาโปรแกรมที่แตกต่างกัน โดยทดลองการทำงานของโปรแกรมกับการทำงานแบบลายเส้น 2 มิติ จำนวน 3 ลักษณะงาน เพื่อเปรียบเทียบความสามารถในด้านการแปลงข้อมูล (Postprocessor) เป็น NC Code เวลาในการกัดงานและความแม่นยำของชิ้นงานที่ผลิต การวิจัยนี้ทดลองภายใต้เงื่อนไขเดียวกันทุกประการ ผลการวิจัยและทดสอบข้อมูลทางสถิติปรากฏว่า การถ่ายโอนข้อมูลระหว่างโปรแกรม Auto CAD 2002 เข้าสู่โปรแกรม A และ B มีความสมบูรณ์ 100% จำนวนบรรทัด NC Code ที่ผ่านการ CAM และการแปลงข้อมูลจากโปรแกรม A และโปรแกรม ไม่มีความแตกต่างกัน เวลาในการตัดเฉือนด้วยการกัดงานปรากฏว่าโปรแกรม A และโปรแกรม B ไม่มีความแตกต่างกัน ส่วนความแม่นยำของขนาดที่ได้จากลักษณะงานทั้ง 3 พบว่าชิ้นงานที่ผ่านการตัดเฉือนด้วย NC Code จากโปรแกรม A และโปรแกรม B ไม่มีความแตกต่างกัน ที่ระดับนัยสำคัญ 0.05

งานวิจัยนี้ มีวัตถุประสงค์เพื่อพัฒนาผลิตภัณฑ์ถ่านอัดแท่ง และศึกษาเปรียบเทียบการผลิตถ่านเชื้อเพลิงจากวัสดุเหลือใช้ ประเภทซังข้าวโพดและใบไม้แห้งและวัสดุอื่น โดยผสมวัสดุเหลือใช้กับแป้งและน้ำในสัดส่วนต่างกัน ได้แก่ 93 : 4 : 3 94 : 3 : 3 95 : 3 : 2 96 : 2 : 2 ตามลำดับ โดยผ่านกระบวนการทำให้วัสดุกลายเป็นคาร์บอน เริ่มจากการเผา การบด การผสม การอบ และการผลิตให้เป็นผลิตภัณฑ์แท่งถ่าน และการถ่ายทอดผลงานวิจัยสู่ชุมชน เป็นการต่อยอดผลงานวิจัยให้สามารถใช้ประโยชนน์ได้จริง ผลิตภัณฑ์ถ่านอัดแท่งที่ผลิตได้นำไปอบให้แห้งที่อุณหภูมิ 100 – 120°C ภายใต้ระยะเวลาต่างกันที่ 6 ชม. 10 ชม. 15 ชม. และ 48 ชม. จากนั้นนำไปทดสอบเพื่อหาระยะเวลาการเผาไหม้ทดสอบเวลาน้ำเดือด และทดสอบคุณสมบัติต่าง ๆ จากผลการทดลองพบว่าถ่านอัดแท่งมีส่วนผสมต่าง ๆ กัน ได้ระยะเวลาในการให้ความร้อนถึงจุดเดือดของน้ำมีค่าใกล้เคียงกันอยู่ในช่วงระหว่าง 43.75 – 44.25 นาที ส่วนระยะเวลาการเผาไหม้อยู่ในช่วง 3.06 – 3.08 ชั่วโมง และผลการวิเคราะห์ความแปรปรวน (ANOVA) ปรากฎว่าระยะเวลาถึงจุดเดือด และระยะเวลาการเผาไหม้แต่ละส่วนผสมไม่แตกต่างกันที่ระดับนัยสำคัญ 0.01 ฉะนั้นหากมีผู้ที่สนใจในการผลิตถ่านอัดแท่งขอแนะนำให้ใช้สัดส่วนการผสม 95 : 3 : 2 เพราะว่าให้ค่าความร้อนสูงที่สุด ส่วนคุณสมบัติด้านอื่นปรากฎว่ามีถ่านคงตัวสูงถึง 45.8 เปอร์เซ็นต์ สารระเหย 32.1 เปอร์เซ็นต์ ความหนาแน่น 0.58 กรัมต่อลูกบาศก์เซนติเมตร ดังนั้น จึงสามารถนำวัสดุดังกล่าวมาผลิตเป็นถ่านเชื้อเพลิงเพื่อเป็นพลังงานทดแทนได้เป็นอย่างดี ผลการต่อยอดงานวิจัยสู่ชุมชนปรากฎว่า ชุมชนสามารถผลิตถ่านพลังงานทดแทนจากวัสดุเหลือใช้เกิดการสร้างานในชุมชนมากขึ้น มีการจัดตั้งกลุ่มเพื่อส่งเสริมอาชีพการเกษตรในชุมชน หมู่บ้านสุขสมบูรณ์ ต.ไทยสามัคคี อ.วังน้ำเขียว จ.นครราชสีมา ในนาม กลุ่มส่งเสริมอาชีพผู้ผลิตถ่านอัดแท่ง อย่างเป็นทางการโดยหน่วยงายราชการ รายอำเภอ เกษตรอำเภอให้การรับรองและเป็นการสร้างงาน ลดการตัดไม้ในพื้นที่และในชุมชนต่อไป

การวิจัยนี้เป็นการชุบแข็งเหล็กกล้าผงอัดรีด ส่วนผสม 1.50%C 100%Si 8.00%Cr 1.50%Mo 0.40%Mn 4.0%V ภายใต้กระบวนการทางความร้อนและบำบัดเย็นต่างกัน 3 ตัวแปร เพื่อศึกษาประสิทธิภาพการต้านทานการสึกหรอของแม่พิมพ์ตัด โดยอบเหล็กกล้าให้ร้อนถึงอุณหภูมิออสเทนไนท์ที่อุณหภูมิ 1030°C คงอุณหภูมิ 30 นาที จากนั้นชุบแข็งด้วยแก๊สไนโตรเจนความดัน 3 บาร์ เย็นตัวลงถึงอุณหภูมิต่างกัน ประกอบด้วยที่อุณหภูมิ 35°C (ห้อง) ที่อุณหภูมิ -147°C และ -192°C โดยคงอุณหภูมิไว้ 4.0 ชั่วโมง จากนั้นอบคืนตัวที่อุณหภูมิ 525°C จำนวน 2 ครั้ง เจียนระไนขึ้นรูปเป็นชิ้นส่วนแม่พิมพ์ตัด (Banking Die) ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางของพั้นซ์ 10 มม. สำหรับตัดเหล็กแผ่น SUS 304 ความหนา 1.13 มม. จำนวน 20000 ครั้ง ผลการวิจัยปรากฏว่า มีความแข็ง 61.0 HRC. 61.0 HRC. และ 60.2 HRC. ตามลำดับ ไม่ต่างกันมากนัก ส่วนดายเป็น 59.9 HRC. 60.6 HRC. และ60.4 HRC. ตามลำดับ สำหรับแม่พิมพ์ที่ใช้ตัวแปรการเย็นตัวหลังชุบแข็งถึงอุณหภูมิห้องพั้นซ์มีน้ำหนักลดลง 0.0179 กรัม ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางลดลงเป็น 9.835 มม. ชิ้นงาน (Blank) มีขนาดของ Cut Band ช่วงเริ่มตัด 0.460 มม. เมื่อตัดถึง 20000 ครั้ง มีค่าเป็น 0.646 มม. สำหรับแม่พิมพ์ที่เย็นตัวหลังชุบแข็งถึงอุณหภูมิ -147°C ผลการตัดปรากฏว่าพั้นซ์น้ำหนักลดลง 0.0079 กรัม ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางลดลงเป็น 9.907 มม. ขนาด Cut Band ช่วงเริ่มตัด มีค่า 0.659 มม. และช่วงการตัดที่ 20000 ครั้ง มีค่าเป็น 0.448 มม. ส่วนแม่พิมพ์ที่เย็นตัวหลังชุบแข็งถึงอุณหภูมิ -192°C ผลการตัดปรากฎว่าพันซ์น้ำหนักลดลง 0.0173 กรัม ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางลดลงเป็น 9.886 มม. ขนาด Cut Band ช่วงเริ่มตัด มีค่า 0.633 มม. และช่วงการตัดที่ 20000 ครั้ง มีค่าเป็น 0.530 มม. ผลการวิจัยสรุปได้ว่าชิ้นงานที่ผ่านการชุบเย็นเมื่อเริ่มตัดจะมีการสึกหรอมากกว่า หลังจากจำนวนครั้งในการตัดเพิ่มขึ้นอัตราการสึกหรอจะช้าลง และพฤติกรรมการสึกหรอของคมตัดจากลักษณะการกระแทกของพั้นซ์และดายสำหรับตัดชิ้นงานพบว่าเป็นการสึกหรอแบบ Abrasive wear การบำบัดเย็นแต่เพียงครั้งเดียวหลังจากการเย็นตัวจากอุณหภูมิออสเทนไนท์ยังไม่สามารถลดออสเทนไนท์ตกค้างได้ทั้งหมด ควรบำบัดเย็นระหว่างการอบคืนตัวแต่ละครั้งและเวลานานขึ้นกว่า 20 ชั่วโมง และหลังจากการเจียระไนขั้นสุดท้าย (Finish to size) แล้วควรลดความเค้นอีกครั้ง จะสามารถคงสภาพคมตัดได้นานกว่า

This research is to study the recycle process of hard materials high hardness type and cemented carbide produced by press forming and sintering process included cemented carbide mixed with tungsten carbide cobalt silicon titanium and others. The research aims to recovery tungsten to use it again. It starts in cleaning and ball milling materials for resizing from length 12-25 mm. width 10-15 mm and thickness 2.5-8.0 mm. then disintegrated with the electric-chemical process filtering metal powder cleaning and drying. The result of dissolved materials with electricchemical process in 85% condensed HCl 6-24 volts and 3-10 amperes. The solution heats up 180 degree Celsius is found that material will be 550 11m of W03 the same as usage of Phosphoric Solution. The result of the study in dissolved materials by using the conductor of electricity is found that usage of cobalt is the best to disintegrate tungsten carbide better than tungsten carbide and stainless steel 10-15%. The result of this research is found that the best practice of tungsten carbide recovery is dissolved materials with electric-chemical process in not over 7N condensed HCl 6.00 volts and 3.00 amperes. The metal powder will be almost 100% pure tungsten carbide and particle sized distribution is 34-360 11m. After ball milling for 24 hours particle sized distribution is less than 60 11m compared with the imported metal powder. It is concluded that the recycle of cemented carbide into tungsten carbide powder qualified for sintering work and produced to the durable hard materials. It ensures that this research is useful for the related industry and the approach for production of tungsten carbide which was instead of the imported metal powder.